模具设计制作中的质量管理

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模具设计制作中的质量管理

（一） 健全有效的质量保证体系

在模具制作的周期、成本、质量三项主要指标中，质量是第一位的，是决定其他两项的关键。

质量管理与质量保证标准技术委员会（ISO/TC176）自1987年颁布了世界上第一套管理标准-ISO9000质量管理和质量标准以来，我国政府已于1992年宣布等同采用ISO9000系列标准。

以下六项是模具企业在建立质量保证体系时应遵循的原则：

①建立质量保证体系的宗旨是为了满足客户的要求，提供质量和制造周期与价值相当、服务优良的模具。模具的质量应包含模压品的外观、符合图样的程度、尤其是关键尺寸的符合程度，以及模具寿命、模压生产效率等模具内在质量。根据客户的需要可能还有一些特殊要求。所有这些均应在模具合同中给予明确，并在今后的设计制作中给予保证。

②要建立一个完整的质量保证体系，该体系应包含模具设计制作的全过程，即从合同评审开始至设计、工艺编制、设备完好、量具刃具准备、零件制造、外购件供应商和外协件加工点的质量保证、模具安装、试模、检测以及今后服务的全过程。以设计为例，要考虑从设计任务书的编制、造型、设计方案的会审、设计文件的审批、图样发放、修改、回收、归档等全过程。可将客户的要求视作输入，而制作好的模具是输出，输入和输出之间即是过程。全过程的质量处于控制状态是设计制造满足客户要求的模具的重要条件之一。

③以程序文件的形式描述质量保证体系的运行过程。对影响产品质量的所有要素的运行过程，均要用程序文件的形式予以描述，程序文件应简明扼要，既要全面又突出重点。在拟订程序文件之前首先要制订质量责任制，明确每个岗位的工作内容、职权、责任，以及上、下、左、右的输入、输出关系。

④质量保证体系的优良运行依赖于全体员工的质量意识、工作责任心和创造力。要求涉及全过程的每一个人都应积极、认真地贯彻标准，尤其是企业及部门的领导者更是能否坚持贯彻标准的关键。

⑤用各种统计方法正确及时地分析出现的问题，总结经验教训。其中所采集数据的真实性是基础。在此基础上才能做出正确的判断和正确的决策。

⑥在模具制造中大量的工作由分承包方完成，因此，分承包方是质量保证体系中及其重要的一环，虽要严格要求，又要互助互利，才能使体系得以正常发展。

（二） 合同评审

①合同评审的程序

合同评审参加的部门有：销售、技术、生产、计划、供应、财务等部门的具体负责人员和负责人都应认真参加，最后由总经理签字批准。

合同评审的程序安排是：技术部门确认模具制作的可行性、加工制作的人工工时、用于加工的机床、模具用料、辅助用材料、对委托方提出的与塑模机床的配合可行性等。再次是生产计划及生产制作部门对模具制作方法及制作计划安排可行性的评审。供应部门的供料可行性和材料价格预测。最后是财务部的成本核算和经济性分析，总经理作裁决。

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        ②合同评审的内容
        合同的标的，即模具的名称、数量、价格、交款时间及方式、制作时间、交货期、交货方式、交货地点等。
        模塑制品的各项技术参数和要求。例如，制品的材料性能及其试验方法、制品的检测方法等等都要有说明。
        对模具的具体要求。例如，一模几件、模具结构、模具寿命、模具材料、模具与注塑机的安装情况等等。
        模具的检测方法、地点。例如，试模的地点、机床、用检具检验或三坐标测量仪检测。
        针对不同的内容，相关人员要提出相应的执行措施和建议，总经理做出裁决。
        ③合同评审的时间
        要满足销售的要求，不可丧失时机又要有考虑，这就要求平时有充分的准备，在与委托方商讨过程中有关方面就介入，尽量提前缩短合同评审时间。
设计制作过程的质量控制
        ①设计过程的质量控制
        要求模具设计方案的确定，方案的提出、方案的制定及方案的审定均须有一定能力的人员出席和最后审定。
        模具设计人员必须充分了解塑料制品的各项技术要求，在模具设计中给予满足。
        模具设计及之后的工艺设计要满足加工的可能性、合理性及经济性。
        要有合理的措施确保设计的差错减小到最小。
        尽量采用先进的设计方法，确保设计质量。
        设计人员的培训。质量是由设计人员的素质和责任心来保证的，因此，要加强培训，不断提出新的目标，要有适当的考察。
        ②制造过程的质量控制
        设备完好是模具制造过程质量控制的重要内容，要强化日常保养和精度监测。
        工、刃、量具的合理选用是确保加工质量的重要因素之一，必须有相关的要求。
        合理安排作业计划也是关系到模具的制造质量，也应有相关的要求。
        对关系到模具精度和质量的关键机床和关键工艺要设置质量控制点加强控制。
        人员培训和考核是质量保证的重要环节，必须列出可靠的措施。
        严格控制废、次品的去向，严防再次流入生产。
        强化检测，对进料、更换工序、关系塑料制品零件尺寸、关系模具零件的配合尺寸等均要检测。
        严格控制材料、标准件的质量。
检验
        ①质量检测系统
        质量检测系统是将检验岗位置于每一个重要的、关键的过程始终，成为一个严密的系统。
        质量检测系统的系统性。应将整个设计、生产、销售、服务的整个过程的每一个关键、重要的过程始终设置质量检测岗位，并能前后呼应成为系统。例如，进货检验、设计方案的会审、设计图纸的审定、每一道加工工序的始终检验和试模过程的验证、模具装配及运行状况的检定、模压品的检验等等。
        质量检测系统的严密性。整个系统是一个严密的整体，环环紧扣，不可疏漏。例如，模具零件的质量与所用的材料质量有关，就应设置材料的进货检验，而热处理也要影响零件的强度、耐磨性等，因此也必须进行检测。同理模具的质量又与模具的设计水平紧密相关，所以模具设计的会审是必不可少的，主要对模具的结构形式、浇道方式、冷却方式、零件材料及其热处理、工艺性、经济性等采用主审和各方面人士会审的方法进行。又例，模具零件的加工质量，除了加工中每道工序的始终均应设置检测岗位，对每个重要尺寸都要有检测外，对于机床的精度、量具的精度、测量的环境等均要进行检测。
        检验工艺的拟制。对于检测项目、方法、手段、方式等均应以检验工艺书的形式给予公示，一般应由技术部门事先进行策划和拟制，并以文件的形式下达，作为执行的依据。检验的方式可以是抽检、互检，也可以是专检。检验的项目要重点突出，前后呼应不可疏漏，但应考虑实行的可行性。还有一点必须做到的，即必须将真实的数据记录下来，因此要制定相应的表式，便于记录。记录的事项应全面，以便于今后进行综合分析，征求全体员工的意见和建议，提出改正预防措施和修正意见。

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        ②检测仪器的选用及其精度保证
        检测器具选用原则如下：
按需要检测数据的内容，选用合适的检测器具。
        在模具制造中需要检测的项目主要有下列几个方面：
        ⑴长度（包括形式）的测量，一般使用的检测器具有通用型和专用型两类。通用型是市场有售且在不同场合均可使用的器具，例如卡尺、角尺、百（千）分表、千分尺、投影仪、工具显微镜和三坐标测量仪等。在选用时应遵循需要、实用、可靠、经济的原则。专用型，是某些常用尺寸的塞规、检具，在模具生产中很少使用。
        投影仪一般在要求精度高、零件又相对较小时使用，比工具显微镜精度高，使用又方便，但仅可作为二维数据的测量……

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