重庆一家汽车制造厂的体会：国产机器人成本与性能难兼得

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用工业机器人替代人工完成一些条件艰苦、对人体有一定伤害的工种，已是国内制造业的大势所趋。

6月24日，《每日经济新闻》记者来到重庆一家汽车制造厂，其汽车整车生产线上有数台机器人正在进行冲压、焊装、涂装、总装等程序。

2007年，这家工厂投入近千万元从国外购入十余台机器人，由此开启了重构生产线的征途。然而，2007年至2014年，尽管国内机器人产业发展迅速，但在成本收益及使用体验等综合考量下，包括这家工厂负责人王冷（化名）在内的多名人士均表示，对国产机器人仍然难以完全信任。

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用工成本上涨倒逼“机器换人”

在重庆两江新区开发投资集团总经济师、重庆机器人与智能装备产业发展联盟副理事长李光看来，适合用工业机器人替换人工的领域包括：人力成本高、对精确度要求高的领域，人去不了或者由人工操作有损健康的工作。

最显著的行业便是汽车，这是一个已经成熟使用机器人进行生产制造的行业，而王冷所在的企业就是一个“机器换人”的典型案例。时至今日，在被问及当初工厂引进机器人的原因时，他只用了“不得已”三个字作答。

“为了提高产品质量和一致性。”王冷说，2007年国内汽车行业正处于爆发增长期，产品质量问题对企业品牌战略非常重要，而人工操作难免会受到情绪化的影响，难以保证每一台机器在标准上完全一样。

此外，汽车制造中部分工序、工作环境较差，工人不得不面临大量的噪音、气体等污染。

“整个行业都是这种情况，虽然我们已经对特殊工种的员工进行了高于标准以上的特殊保护，但对人体健康的威胁不可能完全杜绝。”王冷向《每日经济新闻》记者举例说，“比如涂装工艺，它本身就含有一定化学物质，会有气味散发，即便工人穿了防护服，也难免会吸入这些化学气体；再比如焊接工人，面对强光线的刺激单靠眼罩是无法避免的。”在王冷看来，这些棘手问题在引入机器人后都有了一定改善。

重庆市机器人专家组牵头人何国田认为，目前我国劳动力结构正面临调整，由于机械行业的工作比较辛苦，大多数90后往往不愿意干。

王冷对此也深有体会。“尤其是上下料，这一块的技工成本太高了，即便是在重庆也很难招到人，而冲压也是高危险的工种，每年工伤事故很多，工作太紧张又枯燥，需要不停地重复。”

同时，人力成本上涨形成的倒逼效应在这家汽车制造厂也有体现。尽管王冷在与记者交谈中一再强调，减少人工成本并非公司执行机器人战略的决定性因素，不过难以回避的是，人力成本上涨的确是公司决定采用机器人的一个重要考量。

“事实上人工流失对公司的影响更大。”王冷说，汽车制造的大多数工艺环节都要求工人能熟练掌握相关的技术操作方法，往往公司花大力气对员工进行培训，但很多员工刚培训完就离职了，浪费了大量培训成本，而机器人显然不存在这一问题。

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国产机器人稳定性有待提高

目前，王冷所在的汽车制造厂使用的机器人已近百台，分布在汽车整车生产线的冲压、焊装、涂装、总装以及发动机生产线的铸造、机械加工、总装等工艺程序上。

王冷表示，目前厂里使用的机器人既有国内生产的，也有国外进口的，国外进口的占比略高。

“同国外进口机器人相比，国产机器人在加工精度、运行的稳定性上都稍显逊色。”王冷认为，国产机器人最大的优势体现在价格上，一台国产的焊装机器人价格在10多万元，进口机器人的价格则是其好几倍。

不过较低的价格带来的是较差的使用体验。“我们公司在2012年引进了几台国产的涂装机器人，在高强度的使用过程中，出现了好几次故障，令公司的生产受到一定影响。”重庆另外一家企业负责人表示。

王冷对此也有所体会，“（国产机器人）出故障的频率确实高于进口产品，你要说完全不影响生产线，那是不可能的”。

令王冷颇为头疼的另一个问题在于，即便是在同一个厂家购买的同批次机器人，产品质量参差不齐也是常有的事。“抛开精度不谈，毕竟国产的价格摆在那里，但产品总出问题，肯定会影响使用体验的，很难对它信任”。


不过，《每日经济新闻》记者了解到，目前机器人生产企业的服务意识比较浓，售后保障方面做得不错。

此外，对机器人应用企业而言，挑战还来自于对员工技能的高要求，毕竟让一台不会思考的机器去适应复杂的工艺流程，并不是一件容易的事。

“引进机器人后，我们还需要仔细观察员工操作，深入了解生产工艺，并同生产厂家一起探讨解决方案；同时，也需要花大力气对员工进行培训，以适应新条件下的岗位要求，推动用工模式的转型。”王冷说。

王冷期望国产机器人尽快解决标准化难题，形成自己独有的竞争力。“这对我们企业来说是好事，毕竟它的价格低，能降低我们的成本”。